شارك:
مراحل APQP (تخطيط جودة المنتج المتقدمة) ، على سبيل المثال
APQP (تخطيط جودة المنتج المتقدم), كونه باللغة الإسبانية "التخطيط المتقدم لجودة المنتج" ، فهو إطار للإجراءات والتقنيات المستخدمة لتطوير المنتجات في الصناعة ، وخاصة السيارات..
تقدم المنتجات المعقدة وسلاسل التوريد العديد من احتمالات الفشل ، خاصةً عند إطلاق منتجات جديدة. APQP هي عملية منظمة لتصميم المنتجات والعمليات ، تهدف إلى ضمان رضا العملاء عن المنتجات أو العمليات الجديدة.
يستخدم هذا النهج الأدوات والأساليب لتقليل المخاطر المرتبطة بالتغييرات في منتج أو عملية جديدة.
الغرض منه هو إنتاج خطة موحدة لمتطلبات جودة المنتج ، والتي تتيح للموردين تصميم منتج أو خدمة ترضي العميل ، وتسهيل الاتصال والتعاون بين الأنشطة المختلفة.
في عملية APQP ، يتم استخدام فريق متعدد الوظائف ، والذي يتضمن التسويق وتصميم المنتجات والشراء والإنتاج والتوزيع. يتم استخدام هذه العملية من قبل جنرال موتورز وفورد وكرايسلر ومورديها لنظام تطوير المنتجات.
مؤشر
- 1 مراحل
- 1.1 المرحلة 1: تخطيط وتعريف البرنامج
- 1.2 المرحلة 2: تصميم وتطوير المنتج
- 1.3 المرحلة 3: تصميم وتطوير عملية تصنيع المنتج
- 1.4 المرحلة 4: عملية والتحقق من صحة المنتج
- 1.5 المرحلة 5: الإطلاق والتقييمات والتحسين المستمر
- 2 مثال
- 2.1 حيث لدمج APQP
- 2.2 الصناعات التي تستخدمها
- 3 المراجع
مراحل
يخدم APQP كدليل في عملية التطوير وأيضًا كطريقة قياسية لتبادل النتائج بين الموردين وشركات السيارات. يتكون من خمس مراحل:
المرحلة 1: تخطيط وتعريف البرنامج
عندما يتطلب طلب العملاء إدخال منتج جديد أو مراجعة منتج موجود ، يصبح التخطيط موضوعًا رئيسيًا ، حتى قبل المناقشات حول تصميم المنتج أو إعادة تصميمه.
في هذه المرحلة ، يسعى التخطيط إلى فهم احتياجات العميل وأيضًا توقعات المنتج.
تتضمن أنشطة التخطيط جمع البيانات اللازمة لتحديد ما يريده العميل ثم استخدام هذه المعلومات لمناقشة خصائص المنتج.
ثم يمكنك تحديد برنامج الجودة اللازم لإنشاء المنتج كما هو محدد.
تتضمن نتيجة هذا العمل تصميم المنتج والموثوقية وأهداف الجودة.
المرحلة 2: تصميم المنتج وتطويره
الغرض من هذه المرحلة هو إكمال تصميم المنتج. هذا هو المكان الذي يتم فيه تقييم مدى صلاحية المنتج. تتضمن نتائج العمل في هذه المرحلة:
- مراجعة والتحقق من التصميم المكتمل.
- مواصفات محددة للمواد ومتطلبات المعدات.
- تحليل التأثير ووضع الفشل للتصميم المكتمل لتقييم احتمالات الفشل.
- خطط التحكم الموضوعة لإنشاء النموذج الأولي للمنتج.
المرحلة 3: تصميم وتطوير عملية تصنيع المنتج
تركز هذه المرحلة على تخطيط عملية التصنيع التي ستنتج المنتج الجديد أو المحسن.
الهدف من ذلك هو تصميم وتطوير عملية الإنتاج مع مراعاة مواصفات وجودة المنتج وتكاليف الإنتاج.
يجب أن تكون العملية قادرة على إنتاج الكميات اللازمة لتلبية الطلب المتوقع من المستهلكين ، مع الحفاظ على الكفاءة. تشمل النتائج في هذه المرحلة:
- تكوين كامل لتدفق العملية.
- تحليل للتأثير ووضع الفشل للعملية بأكملها لتحديد وإدارة المخاطر.
- مواصفات الجودة لعملية التشغيل.
- متطلبات التغليف والتشطيب للمنتج.
المرحلة 4: عملية والتحقق من صحة المنتج
هذه هي مرحلة الاختبار للتحقق من صحة عملية التصنيع والمنتج النهائي. تشمل الخطوات في هذه المرحلة:
- تأكيد قدرة وموثوقية عملية الإنتاج. وبالمثل ، لمعيار قبول جودة المنتج.
- تحقيق تشغيل اختبار الإنتاج.
- اختبار المنتج لتأكيد فعالية نهج الإنتاج تنفيذها.
- قم بإجراء التعديلات اللازمة قبل الانتقال إلى المرحلة التالية.
المرحلة 5: الإطلاق والتقييم والتحسين المستمر
في هذه المرحلة ، يحدث إطلاق الإنتاج على نطاق واسع ، مع التركيز على تقييم وتحسين العمليات.
من بين الركائز الأساسية لهذه المرحلة الحد من الاختلافات في العملية وتحديد المشكلات بالإضافة إلى بدء الإجراءات التصحيحية لدعم التحسين المستمر.
هناك أيضًا جمع وتقييم تعليقات العملاء والبيانات المتعلقة بكفاءة العملية وتخطيط الجودة. النتائج تشمل:
- عملية إنتاج أفضل ، عن طريق تقليل الاختلافات العملية.
- تحسين الجودة في تسليم المنتج والخدمة للعميل.
- تحسن في رضا العملاء.
مثال
حيث لدمج APQP
- تطوير المتطلبات من صوت العميل ، وذلك باستخدام تنفيذ وظيفة الجودة.
- وضع خطة لجودة المنتج متكاملة في جدول المشروع.
- أنشطة تصميم المنتج التي تنقل خصائص أو مفاتيح خاصة إلى نشاط تصميم العملية ، قبل تحرير التصميم. ويشمل ذلك الأشكال والأجزاء الجديدة ، وتحمل أكثر إحكاما ومواد جديدة.
- تطوير خطط الاختبار.
- استخدام مراجعة التصميم الرسمية لتتبع التقدم المحرز.
- تخطيط واكتساب وتركيب المعدات والأدوات الكافية للعملية ، وفقا لتحمل التصميم المقدم من مصدر تصميم المنتج.
- توصيل اقتراحات التجميع والعاملين في التصنيع حول طرق تجميع المنتج بشكل أفضل.
- وضع ضوابط الجودة الكافية للخصائص أو مفاتيح خاصة لمنتج أو معلمات العملية ، والتي لا تزال عرضة لخطر الفشل المحتمل.
- تحقيق دراسات الثبات وقدرة الخصائص الخاصة لفهم الاختلاف الحالي وبالتالي التنبؤ بالأداء المستقبلي مع التحكم الإحصائي للعمليات وقدرة العملية.
الصناعات التي تستخدمها
نشرت شركة فورد موتور أول دليل تخطيط متقدم للجودة لمورديها في أوائل الثمانينيات من القرن الماضي ، مما ساعد موردي فورد على تطوير ضوابط الوقاية والكشف المناسبة للمنتجات الجديدة ، وبالتالي دعم جهود الجودة للشركات.
في نهاية الثمانينات من القرن الماضي ، استخدم المنتجون الرئيسيون لصناعة السيارات برامج APQP. قامت شركة جنرال موتورز وفورد وكرايسلر بتنفيذها ورأت في ذلك الحين الحاجة إلى الاتحاد لتكوين لمورديها مجموعة أساسية مشتركة من مبادئ تخطيط جودة المنتج.
وضعت المبادئ التوجيهية في أوائل التسعينيات لضمان اتباع بروتوكولات APQP في شكل موحد.
قام ممثلو شركات صناعة السيارات الثلاثة والجمعية الأمريكية لمراقبة الجودة بإنشاء مجموعة من متطلبات الجودة ، من أجل الحصول على فهم مشترك حول الموضوعات ذات الاهتمام المشترك في صناعة السيارات..
يتم الآن استخدام هذه المنهجية من قبل الشركات التقدمية لضمان الجودة والأداء من خلال التخطيط.
مراجع
- ويكيبيديا ، الموسوعة المجانية (2018). تخطيط جودة المنتج المتقدم. مأخوذة من: en.wikipedia.org.
- حلول NPD (2018). تخطيط جودة المنتج المتقدم. مأخوذة من: npd-solutions.com.
- الجودة واحد (2018). تخطيط جودة المنتج المتقدم (APQP). مأخوذة من: quality-one.com.
- الطعوم (2018). المراحل الخمس لـ APQP: نظرة عامة على المتطلبات الرئيسية. مأخوذة من: cebos.com.
- ديفيد انجرام (2018). تخطيط جودة المنتج المتقدم. الشركات الصغيرة - Chron.com. مأخوذة من: smallbusiness.chron.com.